- 3D baskı tasarımı, geleneksel üretim yöntemlerinden büyük ölçüde farklıdır ve tamamen farklı bir tasarım felsefesi gerektirir
- İnternette temel düzeyde çok sayıda bilgi bulunsa da, ileri düzey yönergeleri veya pratik ipuçlarını bir araya getiren kaynaklar nadirdir
- Bu kılavuz, FDM/FFF tipi 3D baskıya özel tasarım ilkeleri ve örneklerini bir araya getirir
- Bu yazı FDM/FFF yöntemine odaklanır; diğer katmanlı üretim yöntemleri için geçerli olmayabilir
- Temel odak işlevsel parça tasarımıdır; ince ayar gerektirmeden kolayca basılabilen yapılar hedeflenir
- Son işlemeyi en aza indirmek, malzeme israfını azaltmak ve üretim kolaylığı başlıca hedeflerdir
- Estetikten çok mekanik bütünlüğe odaklanılır; iyi tasarlanmış parçalar doğal olarak güzeldir
Goals of Design Engineering
- Makine tasarımı, her zaman çok sayıda hedef ve kısıt arasında en uygun çözümü bulma işidir
- Temel hedefler:
- Yüke göre tasarım: Yükü verimli biçimde taşıyan bir yapı oluşturmak
- Üretim yöntemine uygun tasarım (DFM): Baskısı kolay bir yapıya göre uyarlamak
- Maliyet optimizasyonu: Malzeme ve baskı süresini azaltan bir yaklaşım
- Tasarım mühendisliği, üretim ekipmanını geliştirmekten ziyade parça yapısını üretim yöntemine göre optimize eder
- İdeal parça, çeşitli 3D yazıcılarda basılabilen yüksek taşınabilirliğe sahip bir tasarımı (Portable Design) hedefler
- Yazıcılar ve yazılımlar sürekli geliştiği için bazı kurallar zamanla daha az önemli hale gelebilir
Terminology
- Layer: Parçanın yatay kesitlere bölünerek katman katman oluşturulan yapısı
- Perimeter: Her katmanın dış hatlarını oluşturan çizgi
- Shell: Her katmanda yalnızca dış hatların bırakıldığı içi boş yapı
- Infill: Shell içini dolduran kafes yapısı
- Infill Percentage: İç dolgu yoğunluğu oranı
- Overhang: Alttan destek almadan dışarı doğru çıkan yapı
- Bridge: Her iki ucu destekliyken bir boşluğun üzerinden geçen yapı
- Seam: Dış hat baskısının başlangıç/bitiş noktası; çoğu zaman görünür olur
The Standard Printer Profile
- Taşınabilir bir tasarım için varsayılan temel yazıcı ortamının tanımlanması gerekir
- Aşağıdakiler, genel amaçlı bir FDM yazıcı esas alınarak belirlenmiş tasarım ölçütleridir:
- Nozul çapı: 0.4mm
- Katman yüksekliği: 0.2mm
- XY ekseni hizalaması ve kalibrasyonu iyi durumda
- Baskı hızı standarttır, ancak bir miktar artefakt olabileceği kabul edilir
- Bridge ve overhang baskısı sorunsuz yapılabilir
- Yeterli tabla yapışmasına sahiptir
1. Designing for Part Strength
- 3D baskı parçaları içi boş ve katmanlı üretimle yapıldıkları için, yönüne göre mekanik özellikleri değişen bir anizotropi (Anisotropy) gösterir
- Genel dayanım tasarımı kurallarına ek olarak, 3D baskının özelliklerine uygun ilave değerlendirmeler gerekir
-
Part Orientation
- R1.1 — Çekme yüklerini baskı düzlemine paralel hizalayın
- Çekme yükü katmanları birbirinden ayıracak yöndeyse yapı zayıflar; bu nedenle yük yönü dikkate alınarak baskı yönünün seçilmesi önemlidir
- Özellikle klips yapıları gibi esneyen parçalarda, baskı yönüne bağlı olarak tekrarlı kullanımda kırılma riski büyüktür
- Diğer kullanıcıların modeli yanlış yönde basmasını önlemek için, model dosyasını doğru baskı yönünde kaydetmek tercih edilir
-
When no orientation works
- İdeal baskı yönü olmayan karmaşık parçalarda, birden fazla parçaya bölüp ayrı ayrı bastıktan sonra birleştirmek etkili bir yöntemdir
- R1.2 — En uygun yön yoksa parçayı bölerek basın
- Dovetail joint, çoğu yönde basılması kolay ve montaj için uygun bir yapıdır
-
To infill or not to infill
- Infill oranını %100'e çıkarmak, verimli bir dayanım artışı anlamına gelmez
- Dayanım yüzeyde yoğunlaştığı için, shell (perimeters) sayısını artırmak daha etkilidir
- R1.3 — Dayanımı belirleyen iç kısım değil, dış yüzeydir
- Infill, malzeme israfına ve baskı süresinin uzamasına yol açabilir
- Yapısal yük, nötr eksenden uzak dış bölgelerde en yüksek olduğundan, malzemeyi buralarda yoğunlaştırmak daha verimlidir
-
The Flow of Forces
- Parça içindeki kuvvet akış yolları (Force Lines) dikkate alınarak geometri değişikliğiyle gerilme azaltılabilir
- R1.4 — Kuvvet akışını mümkün olduğunca doğrusal yollardan yönlendirin
- Köşelere fillet uygulamak, gerilme yığılmasını azaltıp kırılma riskini düşürebilir
-
Cross-sectional Considerations
- 3D baskıda yapılar çoğunlukla içi boş olduğundan, kesiti küçültmektense yüzey alanını azaltmak malzeme tasarrufu açısından daha etkilidir
- R1.5 — Kalın formlar, ince formlardan daha avantajlıdır
- Örnek: Geleneksel olarak güçlü kabul edilen I-kiriş yapısı, baskıda bunun yerine kare kesitin dayanım ve baskı verimliliği açısından daha avantajlı olmasına yol açabilir
-
Simulation Struggles
- Geleneksel üretimde simülasyon temel araçtır, ancak 3D baskının homojen olmayan yapısı nedeniyle doğru tahmin yapmak zordur
- Bunun yerine, doğrudan baskı alıp test etmek düşük maliyetli bir alternatif olabilir
- Ancak mekanik dayanım testleri için baskı testi uygun olsa da, boyutsal doğruluğu doğrulamak için önerilmez
- Topoloji optimizasyonu (Topology Optimization), FFF yöntemiyle pek uyumlu değildir ve ideal baskı geometrisini sunamaz
2. Üretim toleransı ve parça yüzeyi (Manufacturing Tolerance and Part Finish)
-
Chamfers vs. Fillets
- R2.1 — Baskı düzlemiyle paralel kenarlarda chamfer, dikey kenarlarda ise fillet kullanmak en iyi baskı kalitesini sağlar
- Yatay yöndeki filletler ani overhang oluşturur; bu da yüzey kalitesini düşürür ve baskıyı zorlaştırır
- Dikey yönde filletler, baskı kafasının ivmelenmesini azaltarak yüzey kusurlarını azaltmada etkilidir
- Chamfer, sabit bir eğim koruyarak her katmanda eşit layer line oluşmasını sağlar ve daha temiz bir görünüm sunar
-
Horizontal Holes
- Yatay yönlü dairesel delikler büyük overhang sorunlarına yol açtığından, bunların yerine 90 derece gözyaşı damlası biçimi (teardrop) veya düz çatı yapısı kullanılması önerilir
- R2.2 — Yatay delikler gözyaşı damlası formunda veya çatı yapısında tasarlanmalıdır
- Bridge bölgeleri hafifçe sarkabileceğinden ek clearance bırakmak gerekir
-
Seemingly Seamless
- Perimeter seam, baskının başlangıç/bitiş noktasıdır; konumuna bağlı olarak ölçü hatalarına ve görünüm bozulmasına neden olabilir
- Tam dairelerde veya aynı açılı köşelerde seam konumunu belirlemek zorlaştığı için hata olasılığı artar
- R2.3 — Dikey deliklerde seam'den kaçınmak için gözyaşı damlası formu kullanın
- R2.4 — Seam'in işlevi veya görünümü etkilememesi için, seam'i yönlendirecek keskin içbükey köşeler ekleyin
-
Expectable Tolerances of FFF/FDM
- Tasarım, üretim sürecinin sınırları dikkate alınarak yapılmalıdır; yaklaşık 0.1 mm yüzey hatası genel olarak normal kabul edilir
- Keskin köşelere ve karmaşık geometriye sahip parçalarda ivmelenmeden kaynaklı hata artışı görülür
- R2.5 — Toleransı iyileştirmek için, baskı kafasının kolay hareket edebileceği yollarla tasarlayın
- Büzülme ve warping, eğrisel yüzeyi fazla ve hacmi büyük parçalarda daha az görülür
- R2.6 — Warping'i önlemek için yüzeyleri yuvarlak ve hacimli tasarlayın. İdeal şekil küredir
-
Perfect Precision
- Goldilocks yaklaşımı gibi test baskılarıyla en uygun ölçüyü bulma yöntemi, tekrarlanabilirliği artırsa da tasarımın taşınabilirliğini (portability) azaltır
- R2.7 — Tam hassasiyet sağlanamıyorsa ayarlanabilir hale getirin
- Ayar mekanizması örnekleri:
- Oval delikler: konum ayarı mümkündür ancak ince ayar zordur
- Karşılıklı vida yapısı: yükseklik için hassas ayara uygundur, iki taraftan erişim gerektirir
- Yay ve vida birleşimi: kolay ayar sağlar, ek sabitleme vidası kullanılabilir
- Shimming: ince metal levha veya 3D baskılı tabakaları üst üste koyarak yükseklik ayarlama
-
Engineering Fits
- Geleneksel üretimde kullanılan tolerans sistemleri (ör. H6), FDM baskıda gerçekçi değildir
- Gerektiğinde reamer ile son işlem yapılarak hassas tolerans elde edilebilir; ancak özel durumlar dışında verimli değildir
- Basit durumlarda boşluklu geçme (clearance fit) veya sıkı geçme (interference fit) arasında seçim yapılabilir
-
Circles Considered Harmful
- Sıkı geçmede dairesel delikler, malzemenin deformasyon payını azaltarak kırılma riskini artırır
- Altıgen/kare delikler, deformasyonla sıkılığı tolere edebildiği için daha esnektir
- R2.8 — Sıkı geçmelerde dairesel delik yerine altıgen veya kare delik kullanın
-
Crush Ribs
- Crush rib'ler, yalnızca bir kez monte edilen sıkı geçmeler için uygun bir yapıdır
- Baskı toleransları, rib deformasyonu ile telafi edilebilir; böylece sıkı geçme kuvveti daha tutarlı olur
- Küçük detaylar oldukları için baskı hataları daha büyüktür ve genellikle undersize basılırlar
- R2.9 — Yeniden montaj gerekmeyen sıkı geçmelerde crush rib kullanın
-
Grip Fins
- Grip fin'ler, elastik deformasyon kullanarak defalarca sökülüp takılabilen sıkı geçme yapıları sağlar
- Crush rib'lerden farklı olarak sürekli birleştirme/sökme mümkündür ve tekrar kullanım gereken parçalara uygundur
- R2.10 — Tekrarlı montaj gerektiren sıkı geçmelerde grip fin kullanın
3. Süreç optimizasyonu (Process Optimization)
-
Support Material
- R3.1 — Support malzemesi kullanımından mümkün olduğunca kaçınmak temel ilkedir
- Support kullanımı; son işlem yükünün artması, malzeme israfı, ölçü hassasiyetinin düşmesi ve yüzey kalitesinin bozulması gibi sorunlara yol açar
- Çoğu durumda, küçük tasarım değişiklikleriyle support ihtiyacı ortadan kaldırılabilir
- Yalnızca baskı yönünü değiştirmek bile support'u kaldırabilir
-
Diagonal Orientation
- Parçayı baskı eksenine 45 derece eğimli yerleştirmek bridge ihtiyacını azaltabilir ve tüm yüzeylerde daha dengeli kalite sağlayabilir
- R3.2 — Eğik yerleşimle support ortadan kaldırılabilir
- Ancak devrilme riski olduğundan brim eklemek iyi olur
-
Divide and Conquer
- Support'tan kaçınmak mümkün değilse, parçayı birkaç parçaya bölüp sonradan birleştirme yaklaşımı da değerlendirilebilir
- R3.3 — Hiçbir yönde support'tan kaçınılamıyorsa parçayı bölerek basın
-
Sacrificial Layers
- Yukarıdan aşağıya açılan counterbore delikler, support olmadan basılması zor yapılardır
- Sacrificial layer eklenirse support olmadan da yapı korunabilir
- Baskı sonrasında ince bridge katmanı bıçak veya matkapla kaldırılarak istenen geometri elde edilir
- R3.4 — İç overhang'lerde support yerine sacrificial layer kullanın
-
Overhanging Counterbore Trick
- Bu yöntem, sacrificial layer'ın daha gelişmiş bir versiyonu olarak, bridge'leri iç deliği engellemeyecek yönde yerleştirerek yapıyı kademeli biçimde oluşturur
- Son işlem gerektirmeden temiz baskı sonucu verebilir ve özellikle küçük deliklerde etkilidir
- R3.5 — Overhang'li counterbore'larda bridge layer hilesini kullanın
-
Layers of Bridges
- Birden fazla bridge'i katmanlı şekilde üst üste koyarak daha karmaşık yapılar support olmadan üretilebilir
- Sequential bridging, OpenFlexure projesinde de kullanılmaktadır
- R3.6 — Bridge üzerine bridge kullanarak karmaşık şekiller support olmadan basılabilir
-
Well Meant Material Saving
- I-kiriş biçimleri veya gereksiz delikler, aksine malzeme tüketimini ve baskı süresini artırabilir
- 3D baskıda malzeme kullanımını, iç hacimden çok yüzey alanı etkiler
- R3.7 — Malzeme tasarrufu için delik açmak yerine daha dolgun hacimleri koruyun
-
Optimizing Bed Adhesion
- Parçanın bed ile temas alanı uygun şekilde ayarlanmalıdır; böylece seri üretimde hem baskı hem de çıkarma işlemi kolaylaşır
- Çok küçük olursa devrilme riski artar, çok büyük olursa çıkarmak zorlaşır
- R3.8 — Seri üretimde bed temas alanını minimumda tutun
-
Mouse Ears
- Brim yerine CAD içinde doğrudan tasarlanmış Mouse Ear yapıları kullanılırsa yapışma artırılabilir ve son işlem sadeleşebilir
- Doğrudan parçaya bağlı veya ayrı çıkıntılar şeklinde tasarlanarak kolayca sökülebilir
- R3.9 — Bed'e yapışması zor parçalara Mouse Ear ekleyin
4. İşlevsel Entegrasyon (Functional Integration)
- Birden fazla işlevi tek bir parçaya entegre etmek, montajı ve maliyeti azaltır; ancak baskı yönü kısıtları ve prototip iterasyonlarının zorlaşması gibi dezavantajları vardır
- Duruma göre işlevleri ayırarak prototipleme ve onarım kolaylığını korumak da değerlendirilmelidir
-
Zip tie Channels
- Parça yüzeyine küçük yarım daire biçimli kanallar eklenirse, zip tie ile kablolar sabitlenebilir
- R4.1 — Kablo sabitlemek için Zip tie kanallarını kullanın
-
Flexures
- Flexure, malzemenin elastikiyetinden yararlanarak harekete izin veren bir yapıdır
- İnce ve uzun tasarlanırsa elastik aralık içinde daha fazla hareket mümkün olur
- Birden fazla ince flexure paralel yerleştirilerek rijitlik ve hareket mesafesi optimize edilebilir
- R4.2 — Hareketli işlevleri entegre etmek için flexure kullanın
- R4.3 — Flexure'ları yalnızca elastik aralık içinde deforme olacak şekilde tasarlayın
- R4.4 — Flexure'lara aşırı hareketi önlemek için stopper yerleştirin
-
Clips
- Klipler, flexure'ın en yaygın kullanım örneklerinden biridir ve montaj vidası olmadan da sabitleme sağlayabilir
- Baskı yönü önemlidir; katmanları enine kesen klipler çok zayıftır
- Form-locking kullanılacaksa, klibin sökülmesi için alan bırakılması gerekir
- R4.5 — Kliplerin kırılmaması için minimum hareket aralığıyla tasarlayın
- R4.6 — Form-locking kliplerde sökülebilir bir yapı sağlayın
-
Living Hinges
- Living hinge, ince plastiğin bükülmesiyle çalışan bir menteşe türüdür ve basit, ekonomik bir tasarım sunar
- İnce menteşeler mutlaka tablaya paralel olarak basılmalıdır
- Bridging ile oluşturulan menteşelerin performansı düşüktür
-
Printed Bearings
- Büyük rulman gerektiğinde, parça içine race tasarlanıp çelik bilyeler monte edilerek rulman entegre edilebilir
- Mesafeyi korumak için basılı bir cage de eklenebilir
-
Print-in-place Mechanisms
- Print-in-place, birden fazla parçanın montajsız şekilde tek seferde basılması yöntemidir
- Dişli setleri gibi normalde monte edilemeyecek yapılar da basılabilir ve bu çok güçlü bir entegre tasarım tekniğidir
- Baskı yönünün sabit olması ve desteklerin çıkarılmasının zor olması gibi nedenlerle tasarım zorluğu yüksektir
- Birbiriyle arayüz oluşturan parçalar arasında en az 0.3 mm boşluk bırakılmalıdır
- R4.7 — Yüzen geometrileri desteklemek için ayrılabilir breakaway yapılar kullanın
- R4.8 — Baskı sırasında temasın önlenmesi için yeterli boşluk bırakın
5. Plastiğin Ötesine (Beyond Plastic)
-
Nuts and Bolts
- Screw Preload
- Vida sıkıldığında oluşan sıkıştırma kuvveti (preload) bağlantı kararlılığını belirler; ancak 3D baskı parçaların rijitliği düşük olduğu için geleneksel hesaplamalar geçersiz kalır
- Titreşim ve dinamik yüklere karşı threadlocker veya kilit somunu kullanılması önerilir
- R5.1 — Dinamik yük alan vidaları ek kilitleme yöntemleriyle birlikte kullanın
- Screw Length
- Vidalar mümkün olduğunca uzun tasarlanmalı, böylece sıkıştırma kuvveti parçaya daha iyi dağılır ve aşırı sıkma önlenir
- R5.2 — Vida uzunluğunu mümkün olduğunca fazla tasarlayın
- Threads in Printed Parts
- Plastik parçalarda doğrudan diş açılabilir veya dişler CAD ile oluşturulabilir; ancak aşırı sıkmada kolayca zarar görebilirler
- Tekrarlı montaj gerektirmeyen düşük yüklü bağlantılarda kılavuz çekilmiş dişler kullanılabilir
- R5.3 — Az sayıda yeniden kullanılan bağlantılarda diş kılavuzu kullanın
- Rib Thread Forming
- Crush rib'in deforme edilmesiyle diş oluşturma yöntemi, son işlem gerektirmeden kolay bağlantı sağlar
- R5.4 — Rib ile diş oluşturma, az tekrar kullanılan basit bağlantılar için faydalıdır
- Threaded Inserts
- Isı ile yerleştirilen metal insertler, tekrar tekrar montaja uygun, güçlü ve kararlı dişler sağlar
- R5.5 — Yüksek dayanım ve tekrar kullanılabilirlik için insert kullanımı önerilir
- Embedded Nuts
- Standart somunların parça içine yerleştirilmesi ekonomiktir ve uzun vidalarla birlikte kullanıldığında idealdir
- Yandan veya arkadan kesit açıklıkları tasarlanarak somun yerleştirilebilir
- R5.6 — Standart somun yerleştirmek için kesit açıklıkları tasarlayın
- Thread Strength
- Diş oluşturma yöntemlerinin çoğu, genel yükler için yeterli dayanım sağlar; bu yüzden tasarım kararları daha çok tekrar kullanılabilirlik ve montaj kolaylığına göre verilmelidir
-
Dowel Pins
- Hassas konumlandırma için kullanılan pimler (dowel pin), baskı toleransı sınırlamaları nedeniyle çok sık kullanılmaz
- Ancak doğruluğun kritik olduğu sabitleme aparatlarında hâlâ faydalıdır; son işlem uygulanabilir veya hex hole/crush rib kullanılabilir
-
Embedded Hardware
- Baskı sırasında donanım yerleştirme yöntemi, bağlantı ve montajı basitleştirir
- Baskıyı durdurup parçayı yerleştirdikten sonra devam etme yöntemiyle yapı içine sabitlenir
- Örnek: şeffaf levha, mıknatıs, metal ağ vb.
- R5.7 — Karmaşık bağlantılar yerine donanım yerleştirerek işlev entegre edin
-
Printing on Fabric
- İnce kumaşlar (tül vb.), baskı sırasında üzerine kapatılarak esnek yapılar üretilebilir
- Bu yöntem çoğunlukla giyim ve cosplay alanında kullanılır; tekil parçalar kumaş üzerine sabitlenir
- Geometriye göre esneklik ayarlanabilir
6. Dış Görünüm Tasarımı (Appearance)
-
Complex Shapes
- 3D baskıda karmaşık eğriler ve organik formlar üretmek ek maliyet yaratmaz
- Geleneksel dik açılı tasarımların dışına çıkılarak, görünüm veya ergonomiyi iyileştirmek için karmaşık şekiller aktif biçimde kullanılabilir
- R6.1 — Görünüm veya ergonomiyi geliştirmek için karmaşık şekilleri aktif olarak kullanın
-
Shadow Lines
- Montajlı parçaların birleşim yerlerine küçük boşluklar ve ribler (çıkıntı çizgileri) eklenerek yüksek hassasiyet gerekmese bile temiz birleşim çizgileri elde edilebilir
- Sızdırmazlık işlevi de isteniyorsa, iç kısma çift rib eklenerek labirent benzeri bir yapı oluşturulabilir
- R6.2 — Parça birleşimlerine shadow line ekleyerek görünümü iyileştirin
-
Surface Texture
- Dikey yüzeylerde katman çizgilerini gidermenin zor olduğu bir sınırlama vardır
- Textured build plate kullanıldığında alt yüzey kalitesi artırılabilir, ancak etkisi sınırlıdır
- Fuzzy Skin özelliği, yapay düzensizlik ekleyerek katman çizgilerini gizler ve dokunsal hissi iyileştirir
- R6.3 — Yüzey dokusunu ayarlayarak 3D baskı hissini azaltın
-
Printed Text
- Parça üzerine lazer markalama veya etiket olmadan metin işlenebilir
- Parça numarası veya sürüm gibi bilgiler eklenerek takip ve revizyon yönetimi kolaylaştırılabilir
- Kazıma (engraving), kabartmaya (embossing) göre daha temiz sonuç verir
- R6.4 — Metin eklerken varsayılan olarak kazıma kullanın
- R6.5 — Metni dikey yönde yerleştirerek daha hassas baskıyı teşvik edin
- Çizgi genişliği 0.6 mm ve üzeri, derinlik 0.5 mm ve üzeri olduğunda çoğu yazıcıda sorun yaşanmaz
-
Vase Mode Design
- Vase Mode, tek bir dış duvarı spiral biçimde basarak hızlı ve sade üretim sağlar
- Katman birleşim izi olmadığı için görünüm daha pürüzsüzdür, stringing oluşmaz, malzeme tüketimi düşüktür
- İç destek yapısı olmadığından rijitlik düşüktür, ancak geometriye göre telafi edilebilir
- R7.1 — Vase Mode parçaların rijitliğini artırmak için beading pattern kullanın
-
Beading Patterns
- Metal levhaları güçlendirmede kullanılan beading pattern (Sickening Pattern), baskıda da uygulanabilir
- İnce shell yapılara rib benzeri formlar eklenerek rijitlik artırılabilir
- CNC-Kitchen bu konuda ayrıntılı örnekler sunar
-
Unconventional Vase Mode
- Vase Mode, yalnızca vazolar için değil, geometrik manipülasyonlarla işlevsel parçalar üretmek için de kullanılabilir
- FPacheco'nun hex tray tasarımı, tipik bir Vase Mode örneği olmamasına rağmen avantajlarından yararlanan bir vakadır
- Seri üretimde hem zaman hem kalite avantajı sağlayabilir
Kontrol listesi
-
1. Parça dayanımını sağlama
- R1.1 Çekme kuvvetini baskı katmanlarıyla paralel hizalayın
- R1.2 Yön optimizasyonu zorsa birden fazla parçaya bölün
- R1.3 Dayanım, iç dolgudan çok yüzey kalınlığına bağlıdır
- R1.4 Yükü mümkün olduğunca doğrudan iletin
- R1.5 İnce kesitler yerine daha kalın kesitleri tercih edin
-
2. Üretim toleransları ve yüzey bitişi
- R2.1 Yatay kenarlarda chamfer, dikey kenarlarda fillet uygulayın
- R2.2 Yatay deliklerde gözyaşı formu veya düz bir üst kısım kullanın
- R2.3 Dikey deliklerde de doğruluğu artırmak için gözyaşı formu kullanın
- R2.4 Hassasiyeti korumak için seam konumunu içbükey köşelere yönlendirin
- R2.5 Geometriyi, yazıcı kafasının hareket yolunu dikkate alarak tasarlayın
- R2.6 Deformasyonu önlemek için hacimli ve yumuşak eğrili formlar kullanın
- R2.7 Hassasiyetin sağlanması zorsa ayarlanabilirlik ekleyin
- R2.8 Interference fit için dairesel yerine altıgen/kare delikler kullanın
- R2.9 Tek seferlik press-fit için Crush Rib kullanın
- R2.10 Yeniden sökülüp takılabilen fitler için Grip Fin kullanın
-
3. Süreç optimizasyonu
- R3.1 Support ihtiyacını en aza indirin
- R3.2 Parça yönünü ayarlayarak support kullanımından kaçının
- R3.3 Support kaçınılmazsa parçayı bölün
- R3.4 Sacrificial layer ile iç overhang oluşumunu önleyin
- R3.5 Overhanging Counterbore hilesini kullanın
- R3.6 Karmaşık formlar için çoklu bridge yapıları kullanın
- R3.7 Yüzey alanını en aza indirip hacimli yapıyı koruyun
- R3.8 Seri üretimde yatakla temas yüzeyini en aza indirin
- R3.9 Yapışma sorunu olduğunda Mouse Ear ekleyin
-
4. İşlev entegrasyonu
- R4.1 Kabloları sabitlemek için Zip Tie kanalları kullanın
- R4.2 Hareket mekanizmasını Flexure ile entegre edin
- R4.3 Yalnızca elastik sınırlar içinde deforme olacak şekilde tasarlayın
- R4.4 Flexure sınırlarının aşılmaması için fiziksel sınırlayıcı yapılar ekleyin
- R4.5 Kırılmayı önlemek için Clip'i minimum hareket mesafesiyle tasarlayın
- R4.6 Sökülebilir Clip'lerde alet erişimi için yeterli boşluk bırakın
- R4.7 Print-in-Place tasarımlarda koparılarak çıkarılabilen support yüzeyleri kullanın
- R4.8 Parçalar arası çakışmayı önlemek için yeterli açıklık bırakın
-
5. Plastiğin ötesi – mekanik elemanlar
- R5.1 Dinamik yüke maruz kalan vidalarda locknut veya yapıştırıcı gibi ek kilitleme elemanları kullanın
- R5.2 Vida boyunu mümkün olduğunca uzun tasarlayın
- R5.3 Seyrek monte edilen vidalar için doğrudan kılavuz çekin
- R5.4 Crush Rib tabanlı vida yerleştirme ile sonradan işleme ihtiyacını kaldırabilirsiniz
- R5.5 Tekrarlı kullanım için güçlü vida yuvalarında Heat-Set Insert kullanın
- R5.6 Standart somun yerleştirilebilmesi için yarıklar tasarlayın
- R5.7 Vidaların yanı sıra, montajı basitleştirmek için baskı sırasında donanımı ara aşamada yerleştirin
-
6. Görünüm
- R6.1 Karmaşık formlar, görünüm veya ergonomiyi iyileştirmek için ek maliyet olmadan uygulanabilir
- R6.2 İki parçanın birleşim yerine shadow line ekleyerek daha premium bir görünüm elde edin
- R6.3 Yüzey dokusunu ayarlayarak 3D baskı hissini azaltın
- R6.4 Metinlerde Emboss yerine Engrave yöntemini tercih edin
- R6.5 Kazıma/kabartma metinleri baskı yüzeyine dik yerleştirin
-
7. Vase Mode için özelleştirilmiş tasarım
- R7.1 Vase Mode parçalarının rijitliği için Beading Pattern kullanın
3 yorum
Gördüğüm kaynaklar arasında gerçekten parmakla gösterilecek kadar ileri düzey bilgiyi çok iyi barındıranlardan biri gibi görünüyor. Böyle bir içeriği Türkçe görebilmek... beni çok mutlu ediyor.
Vida konusunda ise maalesef ben acemiyim; bu yüzden çevrede deneyimle aktarılan yöntemi kullanıyorum. Diş açmak yerine, vida çapından yaklaşık 0,4 mm daha dar silindirik bir çıkıntı yapıp girişe de kısa, yüksek açılı bir pah veriyorum. Bu yöntem hakkında siz ne düşünüyorsunuz?
Örneğin M3 için 2,6 mm delik ve girişte 80°, 0,3 mm uzunluğunda pah kullanıyorum. SLA'da çıkıntı duvar kalınlığını 2 mm ve üzeri tutuyorum; FDM'de ise baskıyı alan kişinin tam özelliklerini bilmiyorum ama FDM'de de mümkün olmuştu.
Mekanik olarak çok yüksek dayanım ya da kuvvet alan parçalar değiller; daha çok basit sabit parçalara yakınlar. Ama birkaç kez düşmesine rağmen sapasağlam kalmalarına bakınca düşündüğümden daha iyi göründü.🤔
Sürekli sökülüp takılması gerekmeyen parçalarda, katman yönüne bağlı ayrılma sorununa dikkat edildiği sürece, basit bir sütuna vidayı çevirerek yerleştirmenin de pratikte çok sorun yaratmadığı görülüyor.
Tekrarlı sökme-takma gereken durumlarda ise, dişleri de baskıyla üretmektense insert kullanmak daha iyi gibi görünüyor.
Görüşler sekmesindeki
"Dişi doğrudan basılmış parçaya açma yöntemi olarak ahşap vidası etkilidir.
Ahşap vidası, kılavuz çekmeden de kendi dişini oluşturabilir.
PETG ile basıldığında dayanım yeterlidir, ancak PLA katmanlara paralel deliklerde çatlayabilir"
kısmına ben de katılıyorum.
Hacker News görüşleri
3D baskıya fena halde sardım. A1 Mini ile başladım ama artık sadece yaratıcı projeler değil, işlevsel parçalar da basıyorum
Bu yazı, Thingiverse veya Printables'daki ortalama bir parçadan daha üst düzey
Basılmış parçalara doğrudan diş açmanın bir yolu olarak ahşap vidalar etkili oluyor
Vida eklerinin tasarımdaki kısıtı, vidayı arkadan takarken güvenilir olmamaları
3D yazıcıyı 7 yıldır kullanıyorum ve pandemi döneminde evde topladım
Baskıda malzemeyi azaltmanın kullanışlı bir yolu, yüzeyi hiç basmamaktır
J. E. Gordon'un "Structures" kitabı, makine tasarımı kavramlarını anlamaya yardımcı oluyor
Bambu Labs P1S kullanımı o kadar kolay ki, önceki Ender'ime kıyasla 100 kat daha fazla baskı alıyorum
Fillet kenarlar ile keskin kenarlar arasındaki çakışma sorunu
Bir küreyi iki parçaya bölüp birbirine vidalanabilecek şekilde tasarlamak kullanışlı oluyor
Basılmış parçalara metin eklememek için bir neden yok